2009年以前，熱工鑄造工序原來是2個人，現(xiàn)在是一個人看一條生產(chǎn)線，共12臺設(shè)備；加上單臺設(shè)備隨著工藝技術(shù)的改進(jìn)，每小時產(chǎn)出率的提高，綜合算下來這個工序人均產(chǎn)值效率提高了32倍。
金秋十月，在這樣一個色彩斑斕的收獲季節(jié)，經(jīng)濟(jì)日報-中國經(jīng)濟(jì)網(wǎng)記者有機(jī)會來到全球最大的汽車輪轂生產(chǎn)企業(yè)——中信戴卡股份有限公司采訪。
10月26日，當(dāng)記者來到位于河北省秦皇島市的戴卡輪轂產(chǎn)業(yè)園，眼前的一切與2009年盛夏在原來老廠區(qū)的采訪有如天壤之別。細(xì)算起來，距離記者上次來訪整整9年時間。那么，這9年時間，戴卡輪轂取得了怎樣的巨變？只需聚焦企業(yè)在智能制造上的突破，就能感受到戴卡輪轂的進(jìn)步。
對于戴卡輪轂，記者在9年前的報道中做了這樣的描述：
“中信戴卡輪轂公司———全球最大的OEM汽車輪轂供應(yīng)商，2008年銷售收入42億元。戴卡輪轂產(chǎn)品國內(nèi)外各占50％，在國內(nèi)乘用車市場占有40％以上的份額。該公司同時也是唯一以三種工藝方式：即傳統(tǒng)的鑄造、鍛造和鑄旋生產(chǎn)的廠家，以滿足各個廠家不同的需要。
自1996年開始為一汽－大眾配套；2000年為德國奧迪配套；次年成為德國奧迪公司A級供應(yīng)商。截至目前，戴卡輪轂為一汽奧迪、華晨寶馬和北京奔馳供貨，穩(wěn)固占領(lǐng)著國內(nèi)高檔車配套市場。”
此次采訪，我們了解到，2010年，戴卡就開始謀劃建設(shè)產(chǎn)業(yè)園，也就是現(xiàn)在在秦皇島開發(fā)區(qū)的廠區(qū)建設(shè)，占地達(dá)到1050畝。中信戴卡輪轂有限公司總經(jīng)理武漢琦向記者介紹，2010年，我們開始籌劃，選址、征地、建設(shè)，到2012年第一條線，也就是鋁車輪一號線開始投入使用，到今年基本上1000多畝地全部建設(shè)完畢。“一號線”之后，陸續(xù)建立了鍛造車輪的生產(chǎn)線，還有鋁車輪六號線，零部件生產(chǎn)線，組建了支撐主業(yè)發(fā)展的核心，并建設(shè)了具有專業(yè)化能力的公司——裝備制造公司。
戴卡產(chǎn)業(yè)園引領(lǐng)行業(yè)實(shí)現(xiàn)了自動化能力的升級。2010年，產(chǎn)業(yè)園初建之時，國際上流行一種工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)的說法、工業(yè)4.0的概念還沒有提出來。在這一背景下，戴卡率先進(jìn)行了自動化能力升級，實(shí)現(xiàn)了對產(chǎn)業(yè)的引領(lǐng)性發(fā)展。
武漢琦繼續(xù)介紹，2012年的自動化線升級并投產(chǎn)后，戴卡輪轂沒有停止腳步。2014年，我們又開始推進(jìn)信息化、智能化的升級。比如鋁車輪六號線的自動化程度和狀態(tài)，無論是在行業(yè)里，包括在整個工業(yè)領(lǐng)域都是領(lǐng)先的。它的理念，它實(shí)現(xiàn)的狀態(tài)，真正做到了從自動化到信息化、數(shù)字化，再到智能化，也就是現(xiàn)在所說的智能制造。
通過以上升級和變化讓企業(yè)可以和用戶之間實(shí)現(xiàn)快速響應(yīng)，從前期的用戶同步開發(fā)開始，一些要求迅速轉(zhuǎn)變成數(shù)據(jù)、數(shù)字，轉(zhuǎn)化成電子化的信息，傳遞到企業(yè)的生產(chǎn)線上，快速地為用戶提供產(chǎn)品，這個能力也叫制造數(shù)字化，或者“數(shù)字化的工廠”。武漢琦還說到，今后，我們還要向數(shù)字化公司的方向轉(zhuǎn)變，也就是營銷、管理等方面都要進(jìn)一步提升數(shù)字化能力。因此，我們的數(shù)字化是從制造開始的，先從數(shù)字化制造、數(shù)字化車間、數(shù)字化工廠，再向前端數(shù)字化的研發(fā)，最終延伸數(shù)字化的管理，逐步實(shí)現(xiàn)數(shù)字化公司的目標(biāo)。
在戴卡輪轂，盡管工廠數(shù)量增加了，生產(chǎn)、銷售的數(shù)量提高了，但是一線生產(chǎn)員工凈增數(shù)量不多，如果從產(chǎn)值和人數(shù)比來看還是減少的，有的工序生產(chǎn)效率提高了30多倍。因?yàn)閷?shí)現(xiàn)了從自動化、數(shù)字智聯(lián)到智能化。武漢琦為記者舉了個例子，2009年以前，熱工鑄造工序原來是2個人，現(xiàn)在是一個人看一條生產(chǎn)線，共12臺設(shè)備；加上單臺設(shè)備隨著工藝技術(shù)的改進(jìn)，每小時產(chǎn)出率的提高，綜合算下來這個工序人均產(chǎn)值效率提高了32倍。
智能制造的實(shí)現(xiàn)，盡管投資比較大，在帶來效率大幅度提升的同時，也得到更高的質(zhì)量穩(wěn)定性。企業(yè)質(zhì)量管控人員介紹說，從產(chǎn)業(yè)園六號線關(guān)鍵工序統(tǒng)計(jì)看，比其他所有生產(chǎn)線都高，而且是穩(wěn)定在一個高水平上。同時，有些工序生產(chǎn)出來的產(chǎn)品，通過在線的質(zhì)量檢測，如果發(fā)現(xiàn)問題或者發(fā)現(xiàn)與標(biāo)準(zhǔn)有偏移時，能夠通過反饋?zhàn)詣诱{(diào)整設(shè)備，調(diào)整工藝參數(shù)，向最好的目標(biāo)去調(diào)整，自己管理自己，真正實(shí)現(xiàn)智能化生產(chǎn)制造。
隨著長時間的生產(chǎn)制造，所有數(shù)據(jù)都儲存下來，下一次如果重復(fù)生產(chǎn)相同產(chǎn)品的時候，它就會用記錄下來的數(shù)據(jù)，用最好的辦法，就是成品最好、效率最高的辦法自動生產(chǎn)，這是一個自我逐漸優(yōu)化的過程。“長期下去，會比員工操作，甚至于專家隊(duì)伍拿出來的結(jié)果都會好。因?yàn)樗粩嘣谔岣?，不斷通過它的反饋調(diào)整在記錄，哪個是最好的”，戴卡相關(guān)高管告訴記者。
全過程的智能化，給企業(yè)帶來巨大的提升。從2008年開始成為全球最大的鋁車輪生產(chǎn)企業(yè)，到2014年開始進(jìn)入全球汽車零部件百強(qiáng)，2017年戴卡輪轂的排名已經(jīng)提升至71位。2017年，中信戴卡實(shí)現(xiàn)產(chǎn)值265個億元，是2008年的6.31倍。（經(jīng)濟(jì)日報-中國經(jīng)濟(jì)網(wǎng)記者 張宇星） |
